CNC加工（gōng）定製過程常見問題點及（jí）改善方法​

文中從生產製造具體考慮，匯總了CNC加工定製全過程比較常見的情況點及改進方法（fǎ），及其速率、走刀量和車（chē）削（xuē）深層3個關鍵要素在不一樣的運用層麵怎樣（yàng）采（cǎi）用，供各位參照。

一、產品工件過切
原因分析：
1.滑走，數控刀具抗壓強（qiáng）度不足過長或過小，造成數控刀具彈刀。
2.操作工使用不善。
3.車削容量不勻稱（如（rú）：斜麵側邊留（liú）0.5，底邊留0.15）
4.車削主要參數不善（如：工差很大、SF設定太快等）
改進：
1.用刀標準：能大不小、能短不長。
2.加上清角流程，容量盡可能留勻（yún）稱，（側邊與底邊容量留保持一致）。
3.合理性更改車削（xuē）主要參（cān）數，容量大拐角處修圓。
4.運用數控車床SF基本功能，操作工調整速率使數控車床車削提高實際效果。
二、分中情（qíng）況（kuàng）
原因分析：
1.操作工人（rén）工使用時（shí）不精確（què）。
2.模（mó）具周圍有毛邊。
3.分中棒有磁。
4.模具兩（liǎng）邊不豎直。
改進：
1.人工（gōng）使用要重複開展認真仔細的（de）查看，分中盡可能在同一些同一個高度。
2.模具周圍用油石或挫刀去毛刺使用碎（suì）布條擦幹淨，最終（zhōng）用手核對。
3.對模具分中前將分中棒先去（qù）磁（能用瓷器分中棒或其（qí）他的）。
4.校表查驗（yàn）模（mó）具兩邊有沒有豎直（垂直角度（dù）偏差大需與鉗工（gōng）檢測方法）。
三、對刀情況
原因分析：
1.操作工（gōng）人工（gōng）使用時不精確。
2.數控刀具裝夾不（bú）正確（què）。
3.飛刀上刀頭不正確（飛（fēi）刀自（zì）身有相應的偏差）。
4.R刀與平底刀及飛（fēi）刀中間（jiān）有偏差。
改進：
1.人工使用要（yào）重複開展認真仔細的查看，對刀盡可能在同一點兒。
2.數控（kòng）刀（dāo）具裝夾時要風槍吹整潔或碎布條擦幹淨。
3.飛刀上刀頭要測刀杆、光底邊時能用一個刀（dāo）頭。

4.獨立出一條對刀流程、可防止R刀平刀飛刀中間的偏差。

以上是車床加工（gōng）定製廠家給大家的科普的常見問題和解決方法。